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生产线编成优化,就得这么干!(一)
2020年03月23日热度:506

 

 

 

 1、生产现状调查  

 

①生产机种的工艺流程;

②各工位实际操作人数,生产线总人数(间接、直接);

③日产量、月生产计划、生产稼动时间;       

④占地面积;

⑤生产机种及各机种所使用材料名称和单价;

⑥各工位半成品堆积数量;

⑦各工位的工序加工不良率状况;

⑧现状各工位的作业工数。

 
作业工数的测定方法:对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时,通过秒表对现有作业时间进行测量、分析的方法。步骤:
①按照原生产线提供的工艺流程和各工位作业人数作成工数测定表;
②选择测量对象;
③观察作业周期的全过程,将所有操作分解成操作点;
④工时测定,(例):拿部品 – 组装 – 放部品 –拿部品。对每个工位反复进行5次测定;
⑤作成生产线整体的工数测定表,计算出各工位的平均工数和人均工数,并用平衡图表示。
 
 
 

 2、数据分析 

 

(1)生产节拍
(2)编成效率
 
 

3、工位重组 

 

工位重组是生产线平衡改善的基本原则,它是对生产线的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使作业时间尽可能相近的一种方法。以计算出的生产节拍为基准,结合原生产线各工位的作业工时来重新排列工位。

 
 
 

 4、布局改善 

 

生产布局改善简单的讲是通过分析决定设备及工序的位置或保管场地等与生产相关的位置设计。
 
布局改善的目的:
①提高工序能力:按工艺流程直线布局,消除逆行与交叉;产品、工艺分层,防止物料混淆;最短时间内搬运,减少停滞;
②消除搬运;
③提高空间使用率;
④减少作业劳动强度。
 
改善原则:
①投料和完成由1人控制,为指导方针之一;
②确定作业台、治具、设备的配置与摆放,尽量能够有效的利用空间,实现有限的空间里进行多个工位的操作;
③作业流程做到清流、整流化、一体化;
④缩短过渡时间,缩短治具转换时间;
⑤作业人员需站在生产线内方便材料要从作业台外供给,要保持生产线的部品、半成品以及生产线外的材料摆放错落有致,使部品盘、部品箱合理摆放,便于识别与操作,使人一目了然;
⑥规定工位间半成品的放置数量及位置。单元化生产过程中,一个一个的向下传是基本;
⑦考虑产品在生产线上的放置方向,是否便于上下道工序操作;
⑧整体与布局的全面考虑(生产线准确的放置位置)。
 
 
 

 5、生产线组建计划作成 

 

 

 

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